自工业注塑发展初期以来，如何保持模具表面温度恒定一直困扰着人们。在注塑成型中，成品的冷却时间占注塑生产周期的72%以上。

主要原因是传统模具制造中，温度控制或冷却水只能直线钻孔。关键热点通常位于冷却热传播范围之外，因此无法有效冷却。

为了保持温度恒定，厂家使用了隔板、散热器、热管等；还尝试将块体分层在一起并在模具中安装复杂的钻孔装置。如何快速且廉价地做到这一点是另一个挑战。

1998年，首次提出“注塑模具随形冷却技术”的概念。认为控制注塑模具温度的最佳解决方案是设计与零件轮廓一致的冷却通道。但它增加了模具制造的设计难度和制造复杂性，让大多数传统制造商望而却步。

3D打印技术作为智能制造的代表性制造技术，近年来在我国制造业得到广泛应用。直接金属激光烧结（DMLS）技术可用于在生产过程中将优化形状的冷却水路集成到模具中。确保更快、更均匀的散热可减少芯片中的热应力并延长芯片的使用寿命。

塑料制品的质量和零件的尺寸精度也得到提高，翘曲变形减少。此外，还有以下优点： 3D打印技术在复杂成型中的应用 结构件摆脱了传统机械加工的成形限制，使形状复杂的结构冷却通道（形状通道）从设计变为现实。该工艺还可以大大缩短注塑模具的生产周期。

使用激光烧结进行电子制造已成为许多不同行业的可行解决方案。需要强调的是，该技术不仅在快速原型环境中可行，而且在一系列复杂产品中也是可行的。例如，创新的激光技术可以制造模型和 ADAPTS 零件或整个流程链，以适应客户的操作流程。

使用 DMLS 工艺优化模具镶件的散热，周期时间缩短了 56%，从 92 秒缩短到 42 秒，相当于年生产率提高了 123%。 3,260 欧元的投资在两个月内就得到了回报，通过使用增材技术，公司每年可以节省近 20,000 欧元。

3D打印公司的 激光选择性烧结/熔化打印件分布在冷却通道形状下，提高了冷却效率和均匀性。大部分部位进行轻量化设计，整体重量减轻25%，节省原材料，缩短生产周期，降低生产成本。

YOVUTEK的增材制造工艺装备已达到国际先进水平。此外，您还将看到更多轻量化冷却模具解决方案和金属3D打印应用案例。从设计、材料到工艺，我们将全面探索3D打印与形状的应用，见证增材制造的更多可能性。