最近的媒体报道证实，领先的汽车公司越来越多地采用 3D 打印来生产关键部件。最新的焦点涉及一套新的高性能电动驱动装置，突破了汽车工程的界限。
优化电力驱动外壳
这个 3D打印项目 具有完全集成的电力驱动外壳。它包含电动机和两速铝合金变速箱。值得注意的是，该设备为超级跑车配置提供了足够的动力。通过摆脱传统铸造，工程师创造了一种与产品本身一样创新的生产工艺。
激光金属熔合 (LMF) 工艺
工程师利用 激光金属熔合（LMF）工艺 来实现这些成果。在此过程中，精确的激光束根据零件的轮廓逐层熔化铝合金粉末。这种添加剂方法使团队能够显着优化传热。此外，它还可以在开发阶段进行实时负载测试。
卓越的强度和轻量化性能
最终的 3D 打印外壳比传统铸件轻 10%。尽管墙体厚度仅为 1.5 毫米，但集成的网格结构增加了整体刚度。这种蜂窝设计提供比标准部件更大的强度。类似的优点也适用于 3D 打印活塞。这些活塞具有使用传统生产方法无法制造的内部冷却管道。
老爷车改装及未来趋势
3D 打印技术使旧型号的备件定制变得异常简单。例如，使用 3D 打印设备拆卸和升级一辆老爷车的传动系统只需一天时间。虽然增材制造尚未成为大规模生产的主流模式，但技术正在迅速发展。许多汽车公司现在将这一过程称为“增材制造”，以强调其在先进工程中的作用。
曾巴里
YOVUTEK 高级制造工程师
专注于高性能铝 3D 打印和汽车 DFM 审查。